BYD テクノロジー
最先端のEV技術 ブレードバッテリー
BYDが世界に誇る、ひとつめの技術。それが「ブレードバッテリー」です。
EVの航続距離を伸ばすためには、クルマにたくさんのバッテリーを積まなくてはなりません。ですが、クルマの大きさによって自ずと限界が出てきます。限られた容積に、より多くの電力を収める。それを革新的な構造で実現したのがブレードバッテリーです。これまでEV用バッテリーの主流となってきた三元系リチウムイオン電池には、エネルギー密度が高い(=重量あたりの蓄電量が多い)というメリットがある反面、熱安定性に欠け、発火などの危険性があるという弱点がありました。
一方、BYDのブレードバッテリーは、結晶構造が強固で、熱安定性が高いリン酸鉄リチウムイオン電池を採用しています。この電池は、充・放電を繰り返しても性質が安定しており、耐久性も高いと言えます。
ブレードバッテリーはリチウムイオン電池の安全性を評価する試験の中で、最も厳しいとされる釘刺し試験や高温試験などの各種試験をクリア。高い安全性を証明しています。
ただし、三元系と比べるとエネルギー密度は低く、その分、より多くのバッテリーを搭載しなければなりません。そんな弱点を補ったのがブレードバッテリー
という名前の由来にもなった、刀のように薄く、長く、そして強固な構造です。一般的な車載バッテリーは、ラミネート状のバッテリーセルを幾層にも重ね、強固なバッテリーパックで包み込み、ひとつのモジュールを形成します。それに対し、ブレードバッテリーはバッテリーセル自体が強固な構造を持つと同時に、バッテリーパックの構成部品となるように作られています。その結果、空間利用率を50%も改善しました。
過酷な釘刺し試験とは?
電池がショートを起こすと、電池内部に急激に大電流が流れ、発熱や発火を引き起こします。そのためリチウムイオン電池の安全性を評価する上においても、電池を落としたり、叩いたりして、ショートしないかどうか検査するわけですが、中でも最も過酷とされる試験が、電池に直接釘を刺して、強制的にショートを起こさせる釘刺し試験です。